Os Benefícios da Galvanização Seletiva Automatizada

Um Artigo* baseado em uma Apresentação dada na SUR/FIN (Rosemont, Illinois)

por

Derek Kilgore**

SIFCO Applied Surface Concepts

Independência, Ohio, EUA

Nota do Editor: O seguinte é um artigo baseado em uma apresentação dada na NASF SUR/FIN, em Rosemont, Illinois, em 5 de junho, na Sessão 14, Avançando Aplicações Tecnológicas para Oportunidades de Acabamento/Engenharia. Um PDF deste breve pode ser acessado e impresso AQUI; a apresentação completa em PowerPoint está disponível clicando AQUI.

RESUMO

Cada vez mais, as empresas estão dependendo da consistência e rastreabilidade que os processos automatizados oferecem, então, por que a eletrodeposição seletiva seria diferente? A eletrodeposição seletiva é um método de eletrodeposição de áreas localizadas sem o uso de um tanque de imersão. Equipamentos automatizados para eletrodeposição seletiva foram recentemente desenvolvidos para algumas aplicações muito desafiadoras. Máquinas totalmente personalizadas podem ser projetadas para reparo ou aplicações de OEM para aplicar depósitos projetados sem a necessidade de intervenção do operador, mudando a noção percebida de uma operação antes altamente manual. Esta apresentação destaca os principais benefícios da automação do processo de eletrodeposição seletiva, incluindo segurança, ergonomia, eliminação de erros do operador, consistência no processo, captura e relatórios de dados, rastreabilidade de peças, gerenciamento otimizado de soluções, emissões minimizadas e economia de espaço.

Introdução e contexto

A eletrodeposição seletiva foi originalmente desenvolvida em Paris, França, por George Icxi. Evoluiu a partir da simples retocagem de peças eletrodepositadas em tanques. Em , a Steel Improvement and Forge Company (também conhecida como SIFCO Industries) comprou uma empresa canadense e moveu todas as operações para Cleveland, Ohio. Em , a SIFCO ASC foi adquirida pela Norman Hay, com sede no Reino Unido. A NH foi originalmente fundada em , realizando eletrodeposição de cromo e anodização dura. A Norman Hay foi adquirida pela Quaker Houghton em outubro.

Conceitos de eletrodeposição seletiva

A eletrodeposição seletiva, ou mais comumente chamada de eletrodeposição por escova, é um processo portátil para eletrodepositar áreas localizadas em uma peça de trabalho sem o uso de um tanque de imersão. Existem quatro elementos chave em uma configuração de eletrodeposição por escova, mostrados na Fig. 1:

1. A peça de trabalho, neste caso, é o diâmetro interno de um cilindro que está sendo rotacionado por um dispositivo de prato rotativo à direita.

2. O bloco de potência, com controle de corrente, tensão e amp-hora, à esquerda.

3. As ferramentas de eletrodeposição, o ânodo aqui inserido no furo da peça de trabalho, e

4. As soluções preparatórias e eletrodepositadas, contidas no tanque no sistema de fluxo de solução, ao centro.

Figura 1 - Configuração típica para eletrodeposição seletiva / por escova.

Os ânodos podem consistir em grafite, Dura-A-Form®, platina ou niobio ou titânio com revestimento de platina. Eles geralmente são feitos para se conformar ao substrato para otimizar a distribuição de espessura. Os cabos vermelhos e pretos conectam a fonte de energia ao ânodo e à peça de trabalho, e a tubulação verde e preta fornece circulação da solução entre o reservatório e a peça de trabalho.

As demais decisões operacionais são baseadas em se as soluções de eletrodeposição precisam ser aquecidas, fluídas ou mergulhadas, como a peça de trabalho deve ser mascarada para isolar a área selecionada e se algum equipamento auxiliar é necessário para segurar ou rotacionar a peça e/ou as ferramentas de eletrodeposição.

Figura 2 - Operação de eletrodeposição seletiva.

Como mostrado na Fig. 2, um eletrólito contendo íons metálicos é introduzido entre um ânodo carregado positivamente (ou seja, a ferramenta preparatória ou eletrodepositada) e um cátodo carregado negativamente (ou seja, a peça de trabalho). O ânodo em si é envolto com um material que pode ser de algodão, PermaWrap®, TuffWrap® vermelho ou branco, etc. O envoltório serve a duas funções principais: impedir um curto-circuito entre ânodo e cátodo e atuar como transportador da solução, ajudando a facilitar o fluxo de corrente ao umedecer ambos os eletrodos para criar a célula eletroquímica. A solução pode ser introduzida na peça de trabalho fluindo a solução através do ânodo usando uma bomba externa ou por eletrodeposição por mergulho, onde o ânodo é mergulhado em um béquer próximo à peça de trabalho.

Um esquema típico de eletrodeposição consiste em várias etapas preparatórias que preparam a superfície para a etapa final de deposição de metal. Cada etapa preparatória requer um ânodo dedicado. As etapas preparatórias geralmente incluem eletro-limpeza, ataque, desmutagem e ativação da superfície da peça de trabalho. A peça é enxaguada entre as etapas com água DI para evitar contaminação cruzada e garantir uma superfície de trabalho limpa. Após a peça de trabalho ter sido devidamente preparada, um pré-revestimento de níquel é tipicamente aplicado, sendo dependente do substrato.

Eletrodeposição seletiva versus eletrodeposição padrão em tanque

A eletrodeposição seletiva oferece uma série de vantagens que a eletrodeposição imersiva padrão não pode oferecer. O processo é portátil. As taxas de deposição são consideravelmente mais altas, devido a altas concentrações de metal na solução. A alta velocidade da solução envolvida oferece pronta reposição de íons metálicos na superfície. A ação de escovação inerente perturba a camada limite hidrodinâmica na superfície, resultando em um movimento de solução mais rápido. Como resultado, bolhas de gás hidrogênio são removidas pela ação de escovação e pela alta velocidade da solução.

Além do próprio processo de deposição, a necessidade de mascarar a peça é reduzida. O processo é ideal para peças grandes que não são adequadas para banhos de imersão de tanque. Finalmente, a natureza da operação reduz os volumes de solução necessários para a eletrodeposição.

Eletrodeposição seletiva manual

Assim como na eletrodeposição em tanque, a eletrodeposição seletiva envolve várias tarefas manuais, incluindo, entre outras:

• Manuseio de peças

• Inspeção visual pós-eletrodeposição

• Modificação das configurações do retificador (corrente e tensão)

• Troca e posicionamento de ânodos

• Abertura e fechamento de válvulas

• Enxágue de peças

• Movimentação e descarte de bandejas químicas

• Monitoramento e documentação das configurações do retificador (corrente, tensão e carga elétrica passada (A-h))

• Ajuste da carga passada, com base na vida útil da solução

• Manutenção da química da solução

• Detecção de problemas de equipamentos

Variações podem ocorrer durante o processo de eletrodeposição, de peça para peça, bem como de operador para operador. O processo também deve ser documentado para garantia de qualidade, e há pouco tempo para monitorar e registrar adequadamente as configurações reais em comparação com as configurações de processo visadas. Em resumo, muitas das tarefas estão sujeitas à rotina repetitiva do operador e à considerável variabilidade nos resultados.

Eletrodeposição seletiva automatizada

Muitas das tarefas repetitivas e a variabilidade podem ser aliviadas pela automação. Em qualquer processo de fabricação, a automação pode ser usada para:

• Aumentar a produtividade do trabalho (maior saída por hora de entrada de trabalho)

• Reduzir os custos trabalhistas

• Mitigar a escassez de mão de obra devido à falta de treinamento especializado

• Reduzir ou eliminar tarefas manuais de rotina

• Melhorar a segurança dos trabalhadores

• Melhorar a qualidade do produto

• Reduzir o tempo de fabricação

• Realizar processos que não podem ser feitos manualmente

A eletrodeposição seletiva oferece várias possibilidades nas quais a automação pode resultar em ganhos significativos de produtividade e redução de custos, de acordo com a lista acima.

Controle de software do retificador

Como mencionado anteriormente, o controle manual do retificador está sujeito à variabilidade do operador. Software está disponível para regular a corrente e a tensão aplicadas, além de registrar os dados para cada Corrida de peças individuais. Aqui, a automação libera o operador da necessidade de ajustar o retificador, e os resultados são repetíveis e reproduzíveis. Com a corrente, tensão e carga operacionais aplicadas de forma consistente, as propriedades do depósito podem ser otimizadas. Um aumento na produção e menos erros são realizados. Como mostrado na Fig. 3, o registro de dados captura a amperagem real, tensão e tempo para todo o ciclo do processo, desde a preparação da superfície até a placa final. No geral, um melhor controle e garantia de qualidade são obtidos.

Figura 3 - Relatório típico de dados do retificador programado.

Soluções mecanizadas

Software programável não precisa ser limitado apenas ao controle de retificados. Também pode ser usado para auxiliar o operador com muitas das tarefas manuais associadas aos processos de eletrodeposição seletiva. O software pode ser utilizado para trocar e mover ânodos, abrir e fechar válvulas, enxaguar peças e mover e despejar bandejas químicas. A seguir estão três exemplos de aplicações onde operações automatizadas de eletrodeposição seletiva foram aplicadas com sucesso.

Aplicação 1: Dispositivo de prevenção de estouro de poços de óleo (BOP)

Esta aplicação envolveu proteção contra corrosão para um dispositivo de prevenção de estouro de poços (Fig. 4). O objetivo era prevenir danos por corrosão dentro de bolsões críticos de vedação. Essas peças requeriam reparo / reformulação para serem utilizadas novamente em campo. O tempo de retorno desejado era de quatro a seis peças a cada quatro a seis semanas. O material do substrato era aço carbono F22. A camada eletrodepositada especificada era de 0,030-0,060 pol. de níquel. O ciclo do processo de eletrodeposição foi (1) eletro-limpeza, (2) ataque, (3) desmutagem, (4) pré-revestimento de níquel sulfato (strikes) e (5) eletrodeposição de níquel sulfamato.

Figura 4 - Parte do dispositivo de prevenção de estouro de poços de óleo.

A Figura 5 mostra o aparato manual de eletrodeposição em escala piloto usado na fase de prova de conceito deste estudo. Os bolsões excêntricos exigiram rotação do ânodo por meio de um equipamento de eletrodeposição ID. A Figura 5(a) mostra o dispositivo de ânodo rotativo, com várias configurações de ânodo exibidas ao lado para acomodar os diversos diâmetros das reentrâncias. A Figura 5(b) mostra a instalação completa com o eixo de rotação posicionado verticalmente.

(a)

(b)

Figura 5 - Aparelho piloto de eletrodeposição seletiva manual: (L) montagem do ânodo rotativo; (R) configuração completa em escala piloto (orientação vertical).

Alguns problemas foram notados. Eletrodepor com o eixo de rotação posicionado horizontalmente exigia virar a peça 180° para evitar distribuição desigual de espessura. Eletrodepor verticalmente impediu a virada das peças por causa da inundação do bolso. Era difícil alinhar a montagem do ânodo rotativo com o furo usando a configuração mecânica mostrada na foto. Qualquer desalinhamento criava desgaste rápido do material de envoltório do ânodo. Além disso, aumentou o trabalho envolvido com tempo adicional de preparo e mascaragem.

Dadas essas observações, uma máquina semi-automatizada foi construída para aumentar a produtividade e reduzir o tempo de troca (Fig. 6). Servos controlados por PLC e leituras de posição digital foram fornecidos para um alinhamento preciso do ânodo. Ferramentas de localização de peças, dispositivos de mascaragem e controle de software do retificador foram incluídos. Válvulas automatizadas foram instaladas para eliminar essa tarefa manual. O operador ainda prepararia a área de eletrodeposição com ferramentas manuais e ventilação com filtro de carbono foi fornecida.

Figura 6 - Máquina semi-automatizada para eletrodeposição de níquel de preventores de estouro de óleo: (L) visão geral; (R) instalação em operação.

Benefícios significativos foram obtidos com a máquina semi-automatizada. Aumentou a produtividade ao eletrodepositar duas áreas ao mesmo tempo. A melhoria na produtividade foi alcançada diminuindo o tempo de preparação e mascaramento, com redução da mão de obra. O controle e consistência do processo foram aprimorados com a repetibilidade do alinhamento do ânodo, e propriedades de depósito otimizadas foram obtidas com receitas de eletrodeposição padronizadas. O registro de dados capturou a amperagem real, tensão e ampere-horas para cada peça.

A Tabela 1 mostra a melhoria total da produtividade obtida com esta aplicação. Embora a eletrodeposição manual ID tenha melhorado o tempo de processamento do furo, a orientação vertical proporcionou uma melhoria marginal. Uma melhoria significativa foi alcançada com a instalação semi-automatizada, reduzindo erros humanos e diminuindo o tempo de entrega de 25 dias para 8 dias para finalizar uma peça.

Tabela 1 - Instalação 1: Melhoria total da produtividade

Aplicação 2: Camada de níquel pré-soldagem em uma lâmina de motor

A aplicação aqui era depositar uma camada pré-soldagem de 0,020-0,030 polegadas de níquel em Rene 80, uma liga à base de níquel usada em lâminas de turbinas a jato. O objetivo era prevenir danos por corrosão dentro de bolsões críticos de vedação. O processo existente era intensivo em mão de obra a ponto de haver preocupações ergonômicas. A geometria da peça era difícil de mascarar, e o manuseio da peça exigia que as partes fossem levadas aos ânodos, ao invés do inverso. O maior volume de produção envolvido exigia uma pessoa dedicada para a operação.

Aqui, um sistema de eletrodeposição robótica (Fig. 7) foi desenvolvido, que apresentava um retificador de controle lógico programável (PLC) com controle de receita de interface homem-máquina (HMI). O manuseio robótico de peças foi empregado para levar peças aos ânodos. O sistema também continha um enxágue automatizado com água DI e sopro de ar, um transporte de carga de peça e uma mesa de descarregamento.

Figura 7 - Sistema de eletrodeposição seletiva robótica: (L) layout geral; (R) braço robótico de manuseio e equipamentos auxiliares.

Os benefícios da automação desta aplicação incluíram redução de riscos ergonômicos, economia de mão de obra, otimização e padronização dos tempos de ciclo, controle e consistência do processo, melhoria da capacidade do processo de 1,50 a 4,15 Sigma, redução de erros humanos e redução da exposição química.

Aplicação 3: Camada de níquel pré-soldagem em componentes de motor de turbina

A aplicação aqui, também relacionada a motores de turbina, foi aplicar uma camada pré-soldagem de 0,020-0,030 polegadas de níquel em Inconel, uma superliga à base de níquel-cromo austenítico. O objetivo era substituir o antigo equipamento de eletrodeposição em tanque por equipamentos automatizados de eletrodeposição seletiva. A logística desse processo era complexa, envolvendo peças de trabalho de 10 a 30 polegadas de diâmetro. A mascaragem das peças, envolvendo imersão em cera e corte, consumia muito tempo. Um grande espaço de fabricação de 2000 ft² era típico para tal instalação (Fig. 8). Além disso, a exposição química do operador, requisitos ambientais e o uso de um depurador de ar tinham que ser tratados.

Figura 8 - Parte de uma linha de tanque para eletrodeposição de níquel em componentes de motor de turbina Inconel.

Um sistema robótico completamente automatizado de eletrodeposição seletiva foi desenvolvido para esta aplicação. Incluiu:

• Ferramentas de mascaragem de troca rápida

• Troca de ferramentas de ânodo

• Controle/monitoramento do nível e do fluxo da solução

• Monitoramento de etiquetas RFID

• Seleção de receita acionada por código de barras

• Retificador controlado por lógica programável (PLC)

• Coleta de dados/reportagem

• Provisão para operadores preencherem os tanques de solução semanalmente

• Tanques de coleta de água de enxágue

• Extração de fumaça com filtro de carbono com interruptor de fluxo de ar

Figura 9 - Detalhes do mecanismo de troca rápida de ferramentas.

O sistema permite rápida troca de ferramentas para trocas rápidas e localização precisa. Como mostrado na Fig. 9, a pressão do ar faz com que os cilindros se desbloqueiem e recebam e localizem seus botões de retenção correspondentes. A remoção da pressão de ar do cilindro permite que a cames interna do pistão posicione mecanicamente cinco bolas de aço endurecido ao redor do botão, travando-o no lugar até que a pressão do ar seja novamente aplicada para liberá-lo. As superfícies de precisão dos blocos de cilindro e botões de encaixe oferecem uma repetibilidade de 0,005 in., com milhares de libras de resistência mecânica à falha. Assim, não há necessidade de centralizar a peça em um mandril tradicional de torno, eliminando a necessidade de operadores centralizarem manualmente as peças em mandris de torno tradicionais.

Figura 10 - Detalhes do trocador de ferramentas de ânodo mestre.

Um trocador de ferramentas de ânodo mestre é equipado com encanamentos para lidar com todos os produtos químicos de eletrodeposição, água DI, ar comprimido, conectores elétricos e um leitor de etiquetas RFID. O robô pega e coloca cada ferramenta no processo de eletrodeposição em sequência. O encanamento de Poka-yoke (preventivo de erro) e as etiquetas RFID impedem o uso de ferramenta ou produto químico incorretos. Um sensor de colisão foi fornecido para evitar batidas de ferramentas.

O manuseio da solução monitora constantemente os parâmetros operacionais críticos. O fluxo da bomba é controlado por PLC e medidores de fluxo de montagem são instalados para feedback de dados. Sensores monitoram o nível e a temperatura do tanque de solução, e a eletrodeposição de níquel especificada é regulada por rastreamento de ampere-hora. Válvulas automatizadas são utilizadas para desviar produtos químicos recirculados e águas de enxágue para seus locais apropriados. Tanques de coleta de água de enxágue armazenam resíduos preparatórios e resíduos de níquel antes de serem bombeados para recipientes maiores. Separar estes fluxos de resíduos significa que a água residual de níquel pode ser reciclada e recuperada posteriormente.

Resumo

No geral, a automação das operações de eletrodeposição seletiva pode oferecer:

• Otimização e padronização dos tempos de ciclo

• Aumento da produção e produtividade

• Controle e consistência do processo

• Redução de erros humanos

• Redução da mão de obra

• Redução de risco ergonômico

• Redução da exposição química

• Registro e relato de dados

• Redução do espaço de fabricação

• Possível eliminação de depuradores de ar

Como visto aqui, a eletrodeposição seletiva não é apenas um processo manual. Existem muitas razões diferentes para automatizar um processo de eletrodeposição seletiva. No entanto, é importante entender sua aplicação e quais objetivos você tem ao automatizar seu processo.

Sobre o autor

Derek Kilgore é Engenheiro de Design Mecânico e Projetos na SIFCO ASC.

*Compilado por Dr. James H. Lindsay, Editor Técnico - NASF

** Autor correspondente:

Senhor Derek Kilgore

Engenheiro de Design Mecânico e Projetos

SIFCO ASC

E. Schaaf Road

Independência, OH

: 216-750-

:

A automação é uma opção cada vez mais popular para tarefas de alto volume que exigem resultados precisos. Ela minimiza a variabilidade associada às tarefas manuais. Aqui estão alguns dos benefícios específicos de seguir com a metalização automatizada.

1. Aumento da Velocidade

Sistemas automatizados são frequentemente escolhidos pela maior produtividade na metalização. Eles permitem que as equipes mantenham uma alta produção de trabalho, apesar de serem pequenas. Atingir velocidades mais altas é especialmente vantajoso quando o material que necessita de metalização está em um item grande.

As lâminas de turbinas eólicas são um bom exemplo. A metalização as torna mais resistentes à corrosão e protege contra a erosão causada pela exposição aos elementos. A prata é um material comum utilizado na cobertura das lâminas.

No entanto, realizar o trabalho se torna mais complicado à medida que as lâminas do rotor ficam progressivamente mais longas. É por isso que uma empresa de tecnologia holandesa testou o uso de um robô autônomo móvel para a tarefa. O objetivo era fazer com que ele revestisse uma lâmina de 100 metros em apenas 90 minutos.

O robô se move para uma posição predefinida antes de aplicar o revestimento. Em seguida, avança para o próximo ponto programado para repetir o processo até que a lâmina esteja completamente coberta.

As pessoas responsáveis pela engenharia desta aplicação acreditam que os usos dos robôs podem ir além da metalização automatizada e se integrar a numerosas funções de manufatura de lâminas de turbina. Por exemplo, ele poderia inspecionar o laminado das lâminas ou ajudar na limpeza da superfície.

2. Controle de Qualidade Aprimorado

Líderes de empresas sentem cada vez mais a pressão para que suas organizações permaneçam competitivas em um mercado cada vez mais desafiador. Não há um caminho garantido para fazer isso acontecer, mas a automação frequentemente desempenha um papel significativo. Essa foi a conclusão dos líderes de uma empresa de Michigan especializada em metalização de níquel sem eletrólise para clientes das indústrias automotiva, de petróleo e gás.

A empresa possui sete banhos operacionais, e os tomadores de decisão na instalação decidiram automatizar todos eles. Isso se deveu em parte aos custos laborais e às diferenças entre operadores associadas aos testes de titulação. Representantes da organização reconheceram uma oportunidade de aumentar as quantidades de produção, melhorar o uso de produtos químicos e beneficiar-se de outras vantagens.

Um melhor controle de qualidade também era um benefício principal esperado a partir desse plano. Sistemas de metalização automatizados removem virtualmente toda a variabilidade presente nas tarefas feitas manualmente. Eles também permitem que as pessoas supervisionem os processos e identifiquem as causas precisas de problemas de produção mais cedo, abordando-os rapidamente. Nesse caso, a organização selecionou um sistema que enviava alertas para os smartphones das pessoas caso anomalias fossem detectadas.

Os equipamentos automatizados escolhidos pela empresa eram três vezes e meia mais eficientes em manter a concentração de níquel nos banhos do que os processos manuais, mostraram os dados. Além disso, não demorou muito para ver resultados positivos.

Os líderes da empresa inicialmente planejavam comparar os resultados dos controladores automatizados com os métodos manuais durante um mês. No entanto, a automação mostrou resultados superiores após apenas uma semana.

3. Redução de Custos

Empresas especializadas em metalização utilizam vários processos para alcançar uniformidade que podem reduzir custos enquanto aumentam a produção quando necessário. Também é necessário aplicar a metalização de maneiras que atendam às necessidades precisas dos clientes.

Por exemplo, a metalização a ouro é comumente adicionada a componentes eletrônicos para protegê-los do calor. Isso ocorre porque o ponto de fusão do ouro é de 1.943°F, o que proporciona uma boa proteção contra o calor. Aplicar uma camada de metalização mais espessa é uma forma prática de aumentar a resistência ao calor nos eletrônicos em questão.

Como as pessoas podem configurar ferramentas para aplicar precisamente a quantidade de metalização necessária, isso reduz os custos associados a erros. Da mesma forma, introduzir robôs em um processo de metalização é uma maneira eficaz de reduzir desperdícios. Minimizar o uso de recursos é uma forma comprovada de apoiar o resultado financeiro de uma empresa, restringindo gastos desnecessários.

A Toyota utiliza uma máquina de metalização sem imersão que permite a limitação precisa da área de aplicação. A solução de desperdício associada a esse método é, segundo relatos, cerca de um trigésimo daquela anterior.

4. Impacto Ambiental Minimizados

Algumas empresas também utilizam automação para obter os materiais usados na metalização. O iPhone 13 da Apple foi o primeiro dos produtos da marca a usar ouro reciclado certificado 100% na placa lógica principal e nos fios das câmeras frontal e traseira.

A empresa possui um robô de desmontagem chamado Daisy que ajuda os recicladores a acessar os materiais reutilizáveis dentro de eletrônicos velhos. Atualmente, opera uma dessas máquinas na Holanda e outra nos Estados Unidos.

Uma fonte da Apple disse: "Apenas 1 tonelada métrica de placas lógicas principais, flexíveis e módulos de câmera do iPhone desmontadas pela Daisy contém a mesma quantidade de ouro e cobre que se estima ser extraída de 150 toneladas métricas de terra." Esses materiais retornam ao mercado geral para que nós e outros possamos usar materiais reciclados na próxima geração de produtos."

Esse método de aplicar automação para obter materiais de metalização ainda não é comum. No entanto, à medida que as pessoas se tornam cada vez mais preocupadas em proteger o meio ambiente para esta e futuras gerações, outras empresas provavelmente seguirão o exemplo da Apple.

5. Segurança e Conforto Elevados para os Operadores

Automatizar algumas ou todas as partes do processo de metalização pode reduzir ou minimizar possíveis doenças ou desconfortos para os operadores. Por exemplo, a eletro-metalização pode emitir produtos químicos perigosos, enquanto a metalização metálica produz poeira que é prejudicial se inalada. Os efeitos colaterais podem variar desde problemas de curto prazo, como irritação nos olhos e garganta, até doenças de longo prazo, incluindo câncer. Os riscos à saúde variam de acordo com a quantidade de produtos químicos ou partículas prejudiciais absorvidas pelo corpo.

A metalização automatizada pode manter as pessoas mais seguras, permitindo que elas permaneçam mais distantes das operações de eletro-metalização enquanto supervisionam e intervem quando necessário. Utilizar automação em vez de fazer com que os operadores despejem manualmente substâncias em tanques remove a ameaça de um acidente causado por uma pessoa derramando o produto sobre si mesma ou um colega.

Sistemas de metalização automatizados também aliviam as pessoas de passar muito tempo em posições que eventualmente sobrecarregam o corpo. Mesmo que um processo ainda exija alguns passos manuais, as máquinas podem oferecer uma opção mais ergonômica para os trabalhadores.

A automação também pode reduzir o número total de pessoas necessárias para realizar uma tarefa sem causar fadiga na força de trabalho. Por exemplo, um fabricante precisava de mais de uma dúzia de trabalhadores supervisionando de quatro a cinco máquinas antes de investir em automação. Agora, uma ou duas pessoas fazem o mesmo trabalho.

A Metalização Automatizada Traz Retornos Impressionantes

Esses exemplos mostram que faz sentido trazer automação para uma operação de metalização. No entanto, essa abordagem não é a melhor em todos os casos. Obter resultados ótimos requer consideração cuidadosa das especificações do projeto, necessidades do cliente e outros fatores relevantes. Uma compreensão clara dos requisitos desde o início evita desafios mais tarde.